Um die hitzebeständige Temperaturstruktur der Hohlfaserfelge zu verbessern, gibt es mehrere Methoden:

(1) Verbessern Sie den Abfall der Glasübergangstemperatur von Kohlenstofffasern durch ein Epoxidharzsystem und verbessern Sie dadurch deren Hitzebeständigkeit. Sie können zwischen Epoxidharzen, Härtern und Beschleunigern mit guter Hitzebeständigkeit wählen. Epoxidharze, wie cycloaliphatische Epoxidharze, Bisphenol-S-Epoxidharze, Novolak-Epoxidharze, Epoxidharze und Silikonepoxidharze. Hochtemperaturhärter, beispielsweise aromatischer Härter. Gleichzeitig sollte das Aushärtungsverhältnis angemessen sein und die Aushärtungstemperatur sollte schrittweise erhöht werden. Nach dem Aushärten ist die Temperatur hoch und die Zeit lang, und die Hitzebeständigkeit wird verbessert.

(2) Um die Hochtemperaturleistung der Bremszone zu verbessern, ist es üblich, dass die Außenfläche der Felgenbremszone eine verschleißfeste, wärmeempfindliche und wärmeempfindliche Aluminiummetallfelgen- oder Schutzschicht aufweist Folie, so dass die Bremsenfolie in direktem Kontakt mit der Schutzplatte steht, sie keinen direkten Kontakt haben und die durch Reibung erzeugte Wärme nicht direkt auf die Felge übertragen werden kann. Für Gamer müssen die Bremsbeläge jedoch häufig ausgetauscht werden, was nicht die optimale Nutzung darstellt. Bis auf den Bremsbereich ist es mit Hochtemperaturkeramik beschichtet.

Eine weitere Möglichkeit, die Steifigkeit der Carbonfaser-Felgenstruktur mit Hohlstruktur zu erhöhen und die strukturelle Stabilität zu verbessern, besteht darin, die Mitte mit einem leichten Schaumkernmaterial geringer Dichte zu füllen.

PMI-Schaum-Sandwichstruktur für Carbonfaserfelgen

Die Schaumsandwichstruktur ist ein Strukturmaterial, das aus hochfesten und leichten Hautkernmaterialien mit geringer Dichte besteht. Der Hauptzweck der Verbindung besteht darin, den Abstand zwischen den beiden Platten aufrechtzuerhalten, wodurch das Abschnittsträgheitsmoment und die Biegesteifigkeit der Sandwichplatte unter der Voraussetzung einer Gewichtserhöhung erhöht und die Steifigkeit der Struktur erheblich verbessert werden können.

Wird als halbhohle Sandwichstruktur aus Kohlefaser und als Sandwichschaum-Sandwichstruktur aus Kohlefaserfelge bezeichnet. Die halbhohle Sandwichstruktur aus Kohlefaser im Bremsbereich wird mit Schaumverstärkung gefüllt und durch die Kombination der Airbag-Methode und des Formverfahrens verarbeitet. Durch das Formen der Kohlefaser der Sandwichstruktur ist die steife Struktur am besten.

Die Schaumstoff-Sandwich-Fahrradfelge besteht aus einem Kernmaterial aus Hartschaum und Polyurethanschaum mit einer Dichte im Bereich von 29–52 kg/m3. Polyurethanschaum wird im In-Mold-Schaumverfahren mit einer Dichte von etwa 30 kg/m3 hergestellt, was günstig ist, aber es ist schwierig, eine gleichmäßige Schaumdichte, eine niedrige Kerndichte, eine hohe Hautdichte, große innere Defekte und schlechte mechanische Eigenschaften zu erreichen. und langfristige innere Risse. Die Blasen platzen und es sind Quietschgeräusche zu hören, wenn sich die Schleifscheibe dreht.

Das PMI-Schaumkernmaterial ist ein zu 100 % geschlossenzelliger Hartschaum mit höchster spezifischer Festigkeit und Steifigkeit und einer hohen Wärmeformbeständigkeitstemperatur von 180–240 °C.

In der Felgendesignphase ist PMI-Schaum ein strukturelles Kernmaterial, das als Spannungseinheit in der Sandwichstruktur verwendet werden kann, um die Stabilität von Struktur und Funktion zu verbessern. Die Carbonfaserhaut der Felge reduziert die Prepreg-Schicht. 1- 2. Carbonfaserfelge, Reduzieren Sie das Gewicht und erhöhen Sie den Mehrwert des Produkts.

Im Pflasterprozess spielt die Schaumkernmaschine bzw. das Thermoformen eine zentrale Rolle, so dass das Carbonfaser-Prepreg glatt verlegt wird und die mechanischen Eigenschaften der Carbonfaserhaut verbessert werden.

Während der Aushärtephase hält der PMI-Schaumkern hohen Temperaturen stand. Der PMI-Schaumkern weist ein gewisses Maß an Interferenzen auf, d. h. die Kerngröße ist etwas größer als die Hohlraumgröße und die Aushärtezeit ist lang. Der Schaumkern kann ausreichend Gegendruck erzeugen, um die Haut aus Kohlefaserverbundwerkstoff dichter zu machen.

Der PMI-Schaumkern weist eine gute Ermüdungsbeständigkeit auf. Während des Gebrauchs kann es über einen langen Zeitraum fest mit der CFK-Platte verbunden werden. Es ist ein ideales Strukturkernmaterial für die Herstellung von Fahrradfelgen.