1. Spannen der Form und Vorheizen der Form, sodass die Oberflächentemperatur der Form den Schmelzpunkt erreicht; Zuführung, so dass das Rohmaterial durch die Materialpistole in die Form gelangt.

2. Der Dampf wird in drei Schritten in die Form eingeleitet: Dampfspülung: Der Dampf wird von oben nach unten gespült, um die Luft aus der Dampfkammer zu entfernen, und das kondensierte Wasser fließt ab. Öffnen Sie dabei das obere Dampfeinlassventil und das untere Kondensatablassventil; Seitlicher Dampf: Dampf strömt von einer Seite der Dampfkammer zum Rohmaterial, dringt in das Rohmaterial ein und erreicht dann die andere Seite. Schließen Sie nun das Kondensatventil auf einer Seite und öffnen Sie das Dampfeinlassventil. Gleichzeitig wird das Dampfeinlassventil auf der gegenüberliegenden Seite geschlossen und das Kondensatventil geöffnet, um den Dampfausstoß aus der entgegengesetzten Richtung zu ermöglichen. Wenn in der Form ein dünner Flansch vorhanden ist, wird der Dampf vorzugsweise um den Flansch herum geleitet, damit auch das im Flansch eingeschlossene Material gedämpft werden kann; Der Druck wird aufrechterhalten: Nachdem der Dampf seitlich geleitet wurde, muss der Druck aufrechterhalten oder verdoppelt werden. Oberflächenbedampfungsprozess. Dabei wird das Dampfeinlassventil geöffnet und das Kondensatablassventil geschlossen, um den Druck schrittweise zu erhöhen.

3. Kühlung. Nach dem Einleiten des Dampfes erreicht die Temperatur im Inneren der Form in der Regel 140 °C. Um eine reibungslose Entformung des Kernschaums zu gewährleisten, muss die Formtemperatur auf 70 °C abgesenkt werden.

4. Entformen. Der Entformungsvorgang kann durchgeführt werden, indem der Innendruck abgebaut und die Temperatur auf die zulässige Entformungstemperatur gesenkt wird. Trocknen und Formen. Im Allgemeinen wird die Trocknungstemperatur auf 60 °C bis 80 °C eingestellt, und die Trockenkammer sollte trocken gehalten werden und der Belüftungszustand ist gut.